CNC-bearbetning Bestäm skärmängden
Vid NC-programmering måste programmeraren bestämma skärmängden för varje process och skriva in den i programmet i form av instruktioner. Skärparametrar inkluderar spindelhastighet, tillbakaskärningsmängd och matningshastighet. För olika bearbetningsmetoder måste olika skärparametrar väljas. Urvalsprincipen för skärmängden är att säkerställa bearbetningsnoggrannheten och ytjämnheten hos delarna, ge fullt spel till verktygets skärprestanda, säkerställa rimlig hållbarhet för verktyget och ge fullt spel till verktygsmaskinens prestanda för att maximera produktiviteten och minska kostnaderna.
1. Bestäm spindelhastigheten
Spindelhastigheten bör väljas i enlighet med den tillåtna skärhastigheten och diametern på arbetsstycket (eller verktyget). Beräkningsformeln är: n=1000 v/7 1D där: v? skärhastighet, enheten är m/m rörelse, vilket bestäms av verktygets hållbarhet; n är spindelhastigheten, enheten är r/min och D är diametern på arbetsstycket eller verktygets diameter, i mm. För det beräknade spindelvarvtalet n ska varvtalet som verktygsmaskinen har eller är nära väljas i slutet.
2. Bestäm matningshastigheten
Matningshastighet är en viktig parameter i skärparametrarna för CNC-verktygsmaskiner, som huvudsakligen väljs i enlighet med bearbetningsnoggrannheten och ytråhetskraven för delarna och materialegenskaperna hos verktygen och arbetsstyckena. Den maximala matningshastigheten begränsas av verktygsmaskinens styvhet och matningssystemets prestanda. Principen för att bestämma matningshastigheten: När kvalitetskraven för arbetsstycket kan garanteras, för att förbättra produktionseffektiviteten, kan en högre matningshastighet väljas. Vanligtvis vald i intervallet 100-200 mm/min; vid skärning, bearbetning av djupa hål eller bearbetning med höghastighetsstålverktyg, är det tillrådligt att välja en lägre matningshastighet, vanligtvis vald i intervallet 20-50 mm/min; när bearbetningsnoggrannheten, ytan. När grovhetskravet är högt, bör matningshastigheten väljas mindre, vanligtvis i intervallet 20-50 mm/min; när verktyget är tomt, speciellt när det långa avståndet "återgår till noll", kan du ställa in verktygsmaskinens CNC-systeminställningar Den högsta matningshastigheten.
3. Bestäm mängden bakre verktyg
Mängden bakåtgripande bestäms av styvheten hos verktygsmaskinen, arbetsstycket och skärverktyget. När styvheten tillåter, bör mängden bakåtgripande vara lika med arbetsstyckets bearbetningsmån så mycket som möjligt, vilket kan minska antalet passager och förbättra produktionseffektiviteten. För att säkerställa kvaliteten på den bearbetade ytan kan en liten mängd ytbearbetning lämnas, vanligtvis 0,2-0,5 mm. Kort sagt, det specifika värdet av skärmängden bör bestämmas analogt baserat på verktygsmaskinens prestanda, relaterade manualer och faktisk erfarenhet.
Samtidigt kan spindelhastigheten, skärdjupet och matningshastigheten anpassas till varandra för att bilda bästa skärmängd.
Skärmängden är inte bara en viktig parameter som måste bestämmas innan verktygsmaskinen justeras, utan också om dess värde är rimligt eller inte har en mycket viktig inverkan på bearbetningskvaliteten, bearbetningseffektiviteten och produktionskostnaden. Den så kallade "rimliga" skärmängden hänvisar till den skärmängd som till fullo utnyttjar verktygets skärprestanda och verktygsmaskinens dynamiska prestanda (kraft, vridmoment) för att uppnå hög produktivitet och låg bearbetningskostnad under förutsättningen att säkerställa kvalitet.
Spetsen på denna typ av svarvverktyg är sammansatt av linjära huvud- och sekundära skäreggar, såsom 900 invändiga och externa svarvverktyg, vänster och höger svarvverktyg, räfflor (skärande) svarvverktyg och olika yttre och inre skäreggar med små spetsfasningar. Hålsvarvningsverktyg. Valmetoden för de geometriska parametrarna för det spetsiga svarvverktyget (främst den geometriska vinkeln) är i princip densamma som för vanlig svarvning, men egenskaperna för CNC-bearbetning (som bearbetningsväg, bearbetningsinterferens etc.) bör övervägas heltäckande , och själva verktygsspetsen bör betraktas som styrka.
